磨削是在磨床上用金刚石砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是：

　　(1)由于金刚石砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。

　　(2)金刚石砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm;磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s;磨床刚度好;采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度(IT6～IT5)和小的表面粗糙度(Ra=0.8～0.2μm)。磨削是零件精加工的主要方法之一。

　　(3)由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。

　　(4)磨削时的径向力很大。这会造成机床—金刚石砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应用刀进行光磨，以消除误差。

　　(5)磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。

　　金刚石砂轮

　　金刚石砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。

　　同样磨料的金刚石砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。

　　结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响金刚石砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。

　　磨粒粘结愈牢，就愈不容易从金刚石砂轮上掉下来，就称金刚石砂轮的硬度，即金刚石砂轮的硬度是指金刚石砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。金刚石砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口(棱角)就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的金刚石砂轮(硬度较高的金刚石砂轮)。反之，硬度低的金刚石砂轮适合磨削硬度高的工件。

　　金刚石砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷;为了使金刚石砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。

　　金刚石砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。金刚石砂轮需用金刚石笔进行修整。 ;

　　平面磨床的结构与磨削运动 ;

　　磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床(也可磨内孔)、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床(磨外圆)和工具磨床(磨刀具)等。这里介绍平面磨床及其运动。